1. การจัดการพลังงานไฟฟ้าและเชื้อเพลิง

เพื่อมุ่งสู่การเป็นองค์กรธุรกิจที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมและสนับสนุนการเปลี่ยนผ่านสู่สังคมคาร์บอนต่ำ บริษัทฯ ดำเนินการตามนโยบายการจัดการพลังงานอย่างเป็นระบบ โดยกำหนดเป้าหมายการลดการใช้พลังงานไฟฟ้าและเชื้อเพลิงให้สอดคล้องกับเป้าหมายการลดการปล่อยก๊าซเรือนกระจกขององค์กร และได้ดำเนินการด้านอนุรักษ์พลังงาน ทั้งการเพิ่มประสิทธิภาพการใช้พลังงานผ่านการปรับปรุงกระบวนการผลิตและการขนส่ง ควบคู่กับการพิจารณาจัดสรรงบประมาณการลงทุน (CAPEX) สำหรับโครงการที่ช่วยลดการใช้พลังงานฟอสซิล และเพิ่มสัดส่วนการใช้พลังงานหมุนเวียนในระยะยาว

สัดส่วนการใช้พลังงานไฟฟ้าหมุนเวียน

โครงการรวมศูนย์ระบบผลิตน้ำเย็น (Centralized Chiller System)

บริษัทฯ ได้ดำเนินโครงการปรับปรุงระบบผลิตน้ำเย็น โดยรวมศูนย์การจ่ายน้ำเย็น (Chilled Water) ผ่าน Chiller ชุดใหม่ที่มีประสิทธิภาพสูง พร้อมติดตั้งระบบควบคุมอัตโนมัติ (Control System) และอุปกรณ์ปรับรอบความเร็วรอบมอเตอร์ (Variable Speed Drive: VSD) สำหรับ Chiller Pump เพื่อให้สามารถควบคุมการทำงานของระบบให้สอดคล้องกับภาระการใช้งานจริง (% Load) ของกระบวนการผลิตอย่างเหมาะสม

ภายหลังเริ่มใช้งานตั้งแต่เดือนมกราคม 2568 ระบบสามารถรองรับทุกสายการผลิตได้อย่างมีเสถียรภาพ และยกเลิกการใช้งานเครื่อง Chiller เดิมที่มีประสิทธิภาพต่ำ ส่งผลให้การใช้พลังงานจำเพาะ (Specific Energy Consumption) ในปี 2568 ลดลงร้อยละ 38 เมื่อเทียบกับปี 2567 สะท้อนถึงการยกระดับประสิทธิภาพการใช้พลังงานอย่างมีนัยสำคัญ

นอกจากนี้ การออกแบบระบบดังกล่าวยังเอื้อให้บริษัทฯ สามารถควบคุมการทำงานแบบศูนย์กลางได้อย่างมีประสิทธิภาพ พร้อมทั้งมีการจัดสรรกำลังการผลิตสำรอง (Redundancy) อย่างเพียงพอ เพื่อรองรับความต่อเนื่องของการผลิตและลดความเสี่ยงด้านการหยุดชะงักของกระบวนการดำเนินงาน

โครงการนี้มีส่วนสนับสนุนเป้าหมายด้านการเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุน (Cost Optimization) ควบคู่กับการลดการใช้พลังงานและการปล่อยก๊าซเรือนกระจกขององค์กร ตลอดจนสอดคล้องกับแนวทางการดำเนินธุรกิจอย่างยั่งยืนในระยะยาว ทั้งนี้ บริษัทฯ มีแผนต่อยอดการดำเนินโครงการดังกล่าวให้ครอบคลุมโรงงานสาขาบางพลีในปีถัดไป

โครงการติดตั้งฉนวนกันความร้อนสำหรับท่อน้ำร้อนที่สายการผลิตเนย (Insulation Installation for Hot Water Piping - Fat & Oil Production Line)

โครงการนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อยกระดับประสิทธิภาพการใช้พลังงานและลดการสูญเสียพลังงานภายในกระบวนการผลิต โดยดำเนินการติดตั้งฉนวนกันความร้อน (INSULATION) ให้กับท่อน้ำร้อนที่ใช้จ่ายน้ำร้อนเข้าสู่สายการผลิตเนย (FAT & OIL PRODUCTION LINE) ซึ่งตั้งอยู่ในพื้นที่การผลิตที่มีการควบคุมอุณหภูมิด้วยระบบปรับอากาศตามข้อกำหนดด้านคุณภาพและความปลอดภัยของกระบวนการผลิต

ก่อนดำเนินโครงการ ท่อน้ำร้อนไม่มีการหุ้มฉนวน ทำให้เกิดการสูญเสียความร้อน เพิ่มอุณหภูมิในพื้นที่การผลิต ส่งผลให้ระบบปรับอากาศและระบบผลิตน้ำร้อนใช้พลังงานไฟฟ้าและเชื้อเพลิงสูงกว่าที่จำเป็น ภายหลังการติดตั้งฉนวน สามารถลดการสูญเสียความร้อน ทำให้อุณหภูมิพื้นที่การผลิตมีความเสถียร ลดภาระการทำงานของระบบปรับอากาศ ดังนั้น โครงการนี้จะช่วยลดการใช้พลังงานได้ทั้งในส่วนของพลังงานไฟฟ้าจากระบบปรับอากาศ และพลังงานเชื้อเพลิงจากระบบผลิตน้ำร้อน พร้อมทั้งช่วยเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของกระบวนการผลิต สนับสนุนเป้าหมายด้านการจัดการพลังงาน การควบคุมต้นทุนการผลิต และการดำเนินงานตามแนวทางความยั่งยืนของโรงงานในระยะยาว

แผนลดการสูญเสียความร้อนในอนาคต

บริษัทฯ วางแผนในการดำเนินโครงการอนุรักษ์พลังงานโดยเฉพาะด้านการลดการสูญเสียความร้อนในกระบวนการผลิต ดังนี้

• โครงการติดตั้งระบบ Air Compressor พร้อม Variable Speed Drive (VSD) และ Heat Recovery System

  บริษัทฯ มีแผนติดตั้งเครื่องอัดอากาศประสิทธิภาพสูงพร้อมระบบควบคุมความเร็วรอบแบบ Variable Speed Drive (VSD) เพื่อให้การทำงานสอดคล้องกับปริมาณการใช้งานจริง ช่วยลดการสูญเสียพลังงานและลดการใช้พลังงานไฟฟ้าโดยรวม นอกจากนี้ ยังติดตั้งระบบ Heat Recovery System เพื่อนำความร้อนที่เกิดจากกระบวนการอัดอากาศกลับมาใช้ประโยชน์ โดยนำน้ำร้อนจากระบบระบายความร้อนไปใช้ในกระบวนการผลิตที่ต้องการความร้อน ส่งผลให้สามารถลดการใช้เชื้อเพลิง LPG ได้โดยตรง

  โครงการดังกล่าวช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการใช้พลังงาน ลดต้นทุนด้านพลังงานทั้งไฟฟ้าและเชื้อเพลิง รวมถึงลดการปล่อยก๊าซเรือนกระจก สอดคล้องกับเป้าหมายด้านการจัดการพลังงานและการดำเนินธุรกิจอย่างยั่งยืนของบริษัทฯ โดยมีกำหนดดำเนินการ ณ โรงงานเทพารักษ์ ในไตรมาสแรกของปี 2569

• การลดการใช้พลังงานในระบบหม้อไอน้ำ

  บริษัทฯ มีแผนในการขยายโครงการลดการใช้พลังงานสำหรับระบบหม้อไอน้ำไปสู่โรงงานบางพลี หลังจากที่ได้ดำเนินการที่โรงงานเทพารักษ์ซึ่งสามารถลดปริมาณการใช้ก๊าซหุงต้ม (LPG) ได้ 1,027 kg ต่อปี โดยเป็นโครงการที่นำน้ำส่วนเกินในระบบหม้อไอน้ำกลับมาใช้ (Condensate) ส่งผลให้การใช้พลังงานเพื่อสร้างไอน้ำลดลง

นอกจากนี้ ยังมีโครงการในการอนุรักษ์พลังงานอื่นๆ ที่เกี่ยวข้อง อาทิเช่น มาตรการปรับปรุงระบบเครื่องจักร การเพิ่มประสิทธิภาพอุปกรณ์ และการสร้างวัฒนธรรมการอนุรักษ์การใช้พลังงานของพนักงาน เป็นต้น

ผลการดำเนินการ

ภาพรวมการใช้พลังงานของบริษัทฯ ในปี 2568 มีสัดส่วนในการใช้พลังงานไฟฟ้า ก๊าซหุงต้ม และเชื้อเพลงสำหรับการขนส่ง คิดเป็นสัดส่วนร้อยละ 50.4, 38.8 และ 10.8 ตามลำดับ โดยไฟฟ้าแบ่งออกเป็นไฟฟ้าที่ซื้อมาใช้ร้อยละ 41.2 และไฟฟ้าจากพลังงานแสงอาทิตย์ ร้อยละ 9.2

สัดส่วนการใช้พลังงานไฟฟ้าและเชื้อเพลิง

การใช้พลังงานรวมต่อหน่วยการผลิต

ในปี 2568 ปริมาณการใช้ไฟฟ้าต่อหน่วยการผลิตของบริษัทฯ ลดลง ร้อยละ 0.7 เมื่อเทียบกับปี 2567 ขณะที่ปริมาณการใช้พลังงานเชื้อเพลิงต่อหน่วยการผลิตเพิ่มขึ้น ร้อยละ 2.5 ส่งผลให้ปริมาณการใช้พลังงานรวมต่อหน่วยการผลิตเพิ่มขึ้น ร้อยละ 0.9 จากปีก่อนหน้า การเปลี่ยนแปลงดังกล่าวมีสาเหตุหลักจากปริมาณการผลิตรวมที่ลดลงประมาณ ร้อยละ 3 เนื่องจากการหยุดสายการผลิตเนยชั่วคราวเพื่อดำเนินการปรับปรุงและรีโนเวทโรงงาน ส่งผลให้ประสิทธิภาพการใช้พลังงานต่อหน่วยการผลิตในช่วงเวลาดังกล่าวลดลง

อย่างไรก็ตาม ค่าใช้จ่ายด้านพลังงานรวมของบริษัทฯ ในปี 2568 ลดลงจากปีก่อนอย่างมีนัยสำคัญถึง ร้อยละ 12.6 อันเป็นผลจากการบริหารจัดการการใช้ไฟฟ้าอย่างมีประสิทธิภาพ การเพิ่มสัดส่วนการใช้พลังงานหมุนเวียน และการใช้เชื้อเพลิงการขนส่ง

ทั้งนี้ บริษัทฯ ได้เตรียมโครงการอนุรักษ์พลังงานและกิจกรรมที่เกี่ยวข้องเพิ่มเติม เพื่อยกระดับประสิทธิภาพการใช้พลังงานไฟฟ้าและเชื้อเพลิงให้เป็นไปตามเป้าหมายที่กำหนด และสนับสนุนการดำเนินธุรกิจอย่างยั่งยืนในระยะยาว

2. การจัดการน้ำ

บริษัทฯ มุ่งมั่นบริหารจัดการทรัพยากรน้ำอย่างยั่งยืน โดยกำหนดแนวทางการใช้น้ำอย่างมีประสิทธิภาพ จัดหาแหล่งน้ำอย่างถูกต้องตามกฎหมาย และไม่ก่อให้เกิดผลกระทบต่อชุมชนโดยรอบ ท่ามกลางความท้าทายด้านทรัพยากรน้ำที่ทวีความรุนแรงขึ้นในระดับโลก ทั้งนี้ บริษัทฯ จึงให้ความสำคัญกับการควบคุมและลดผลกระทบด้านสิ่งแวดล้อมทางน้ำจากกิจกรรมทั้งหมดของบริษัท โดยดำเนินการจัดการน้ำทิ้งให้เป็นไปตามมาตรฐานที่กฎหมายกำหนด ตามประกาศกระทรวงอุตสาหกรรม เรื่อง กำหนดมาตรฐานควบคุมการระบายน้ำทิ้งจากโรงงาน พ.ศ. 2560 พร้อมทั้งแสวงหาแนวทางในการหมุนเวียนน้ำนำกลับมาใช้ภายในองค์กรอย่างต่อเนื่อง เพื่อใช้ทรัพยากรน้ำให้เกิดประโยชน์สูงสุดและสนับสนุนการดำเนินงานอย่างยั่งยืนในระยะยาว

แนวทางการบริหารความเสี่ยงด้านน้ำ

บริษัทฯ ให้ความสำคัญกับการบริหารจัดการทรัพยากรน้ำ เนื่องจากน้ำเป็นทรัพยากรสำคัญต่อกระบวนการผลิต และเป็นหนึ่งในวัตถุดิบ ซึ่งมีการใช้น้ำในกิจกรรมต่างๆ ในปริมาณมาก ขณะเดียวกัน น้ำทิ้งที่เกิดจากกระบวนการผลิตอาจก่อให้เกิดผลกระทบต่อคุณภาพแหล่งน้ำธรรมชาติ ความหลากหลายทางชีวภาพในแหล่งน้ำ และชุมชนโดยรอบ หากไม่มีการจัดการที่เหมาะสม นอกจากนี้ บริษัทฯ อาจเผชิญความเสี่ยงด้านน้ำจากการเปลี่ยนแปลงสภาพภูมิอากาศ เช่น ภัยแล้ง น้ำท่วม และน้ำทะเลหนุน ซึ่งอาจส่งผลต่อความต่อเนื่องของการดำเนินงาน

ในปี 2568 บริษัทฯ ได้ประเมินและวิเคราะห์ความเสี่ยงด้านน้ำจากทำเลที่ตั้งของการดำเนินงาน โดยใช้เครื่องมือ AQUEDUCT Water Risk Atlas ของ World Resources Institute (WRI) ผลการประเมินพบว่า โรงงานของบริษัทฯ ตั้งอยู่ในพื้นที่ลุ่มแม่น้ำเจ้าพระยา ซึ่งจัดอยู่ในพื้นที่ที่มีความเครียดด้านน้ำในระดับสูง (High Water Stress) มีความเสี่ยงจากความไม่สมดุลระหว่างอุปสงค์และอุปทานน้ำ รวมถึงความเสี่ยงจากภัยแล้ง น้ำท่วม และความผันผวนของระดับน้ำ ขณะเดียวกัน ศูนย์กระจายสินค้าในจังหวัดขอนแก่น เชียงใหม่ และสุราษฎร์ธานี อยู่ในพื้นที่ที่มีความเสี่ยงด้านน้ำในระดับปานกลาง ซึ่งบริษัทฯ ได้กำหนดมาตรการเฝ้าระวังและติดตามอย่างต่อเนื่อง

จากการประเมินดังกล่าว บริษัทฯ ได้กำหนดมาตรการบริหารจัดการน้ำให้ครอบคลุมทุกสาขาการดำเนินงาน โดยนำข้อกำหนดของระบบการจัดการสิ่งแวดล้อมตามมาตรฐาน ISO 14001:2015 มาใช้เป็นกรอบในการบริหารจัดการ โดยให้ความสำคัญเป็นพิเศษกับโรงงานทั้งสองแห่ง ซึ่งมีสัดส่วนการใช้น้ำมากกว่าร้อยละ 90 ของปริมาณการใช้น้ำทั้งหมดของบริษัทฯ มาตรการดังกล่าวมุ่งเน้นการลดการดึงน้ำจากแหล่งต่างๆ โดยเฉพาะในพื้นที่ความเครียดน้ำสูงที่โรงงานตั้งอยู่ รวมถึงการเพิ่มประสิทธิภาพการใช้น้ำ การจัดการน้ำทิ้งอย่างเหมาะสม และการลดความเสี่ยงด้านน้ำ เพื่อรองรับความต่อเนื่องทางธุรกิจและลดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมในระยะยาว โดยกำหนดมาตรการจัดการความเสี่ยงและรายละเอียด ดังนี้

การประเมินความเสี่ยงด้านน้ำ มาตรการจัดการและผลการดำเนินการ

โครงการจัดการน้ำที่สำคัญ

บริษัทฯ ดำเนินโครงการด้านการจัดการน้ำเพื่อบรรลุเป้าหมายการลดการใช้น้ำ ลดความเสี่ยงด้านทรัพยากรน้ำ และบริหารจัดการน้ำเสียอย่างมีประสิทธิภาพ โดยมีโครงการสำคัญดังนี้

การนำน้ำทิ้งที่ผ่านการบำบัดแล้วกลับมาใช้ประโยชน์ใหม่ (Water Recycling)

บริษัทฯ ดำเนินการจัดการบำบัดน้ำเสียควบคู่กับการอนุรักษ์ทรัพยากรน้ำ เพื่อลดการใช้น้ำประปา โดยออกแบบเลือกใช้ระบบบำบัดน้ำเสียที่มีความเหมาะสมกับคุณลักษณะของน้ำเสียที่เกิดขึ้นจากกิจกรรมของแต่ละโรงงาน เพื่อให้มีระบบบำบัดมลพิษน้ำที่มีประสิทธิภาพ บำบัดน้ำเสียจนได้คุณภาพน้ำทิ้งดีไม่ส่งผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม และออกแบบการนำน้ำทิ้งกลับมาใช้ทดแทนในกิจกรรมที่สามารถนำกลับมาใช้ประโยชน์ภายในโรงงานได้โดยที่ไม่กระทบต่อคุณภาพในกระบวนการผลิตสินค้าของโรงงาน นอกจากนี้ ยังถือเป็นการลงทุนเพื่อยกระดับการบริหารจัดการน้ำภายในโรงงานให้เกิดประสิทธิภาพ การใช้น้ำหมุนเวียนเกิดประโยชน์สูงสุด และช่วยลดค่าใช้จ่ายด้านน้ำอย่างยั่งยืนในระยะยาว ปัจจุบันแต่ละโรงงานของบริษัทฯ มีกระบวนการบริหารจัดการน้ำและน้ำเสีย ดังนี้

1. โรงงานเทพารักษ์ น้ำเสียโรงงานเข้าสู่ระบบบำบัดน้ำเสีย ผ่านกระบวนการกำจัดหรือบำบัดขั้นต้นด้วยกระบวนการ ดักไขมัน (Grease trap) และระบบกำจัดไขมัน DAF (Dissolve Air Flotation) จากนั้นน้ำเสียจะถูกส่งเข้าสู่กระบวนการบำบัดน้ำเสียขั้นขั้นที่สองด้วยระบบบำบัดน้ำเสียแบบชีวภาพ AS (Activated Sludge) และระบบบำบัดเเบบ SBR (Sequence Batch Reactor) จนได้คุณภาพน้ำทิ้งตามมาตรฐานที่กฎหมายกำหนด เมื่อสิ้นสุดกระบวนการบำบัดน้ำเสียจนได้คุณภาพน้ำทิ้งที่สามารถนำกลับไปใช้ประโยชน์ใหม่ได้ นำน้ำทิ้งจากระบบบำบัดน้ำเสียเข้าสู่ระบบ softener water และนำน้ำไปใช้งานในระบบ Cooling Tower และชักโครกห้องน้ำ
   

   ในปี 2568 บริษัทฯ ได้ติดตั้งระบบ Activated Filter Media (AFM) ซึ่งเป็นสารกรองน้ำชนิดพิเศษที่ทำจากแก้วที่ผ่านกระบวนการกระตุ้น (Activation) ทำให้มีประสิทธิภาพในการกรองสิ่งสกปรกละเอียดระดับ 1ไมครอน ดักจับแบคทีเรีย ลดการใช้สารเคมี และมีอายุการใช้งานยาวนาน ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพสูงกว่าทรายกรองทั่วไป และสามารถการนำน้ำกลับมาใช้ใหม่อย่างมีนัยสำคัญ

   
2. โรงงานบางพลี น้ำเสียโรงงานเข้าสู่ระบบบำบัดน้ำเสีย ผ่านกระบวนการกำจัดหรือบำบัดขั้นต้นด้วยกระบวนการฟอกไขมัน และกระบวนการดักไขมัน (Grease trap) จากนั้นน้ำเสียจะถูกส่งเข้าสู่กระบวนการบำบัดน้ำเสียขั้นที่สอง ด้วยระบบบำบัดน้ำเสียแบบชีวภาพ AS (Activated Sludge) โดยระบบจะมีบ่อเติมอากาศ (Aeration Tank) ทั้งหมด 3 ชุด เพื่อให้อากาศเพียงพอต่อการบำบัดน้ำเสีย ตามแผนผังแสดงทิศทางการไหลของน้ำ จนได้น้ำทิ้งที่ผ่านตามมาตรฐานน้ำทิ้งตามกฏหมายกำหนด โดยน้ำทิ้งที่ผ่านการบำบัดแล้วจะถูกเก็บไว้ในบ่อพักน้ำของบริษัทฯ เพื่อนำกลับมาใช้ในกิจกรรมต่างๆ เช่น รดน้ำต้นไม้ และล้างพื้นถนน เป็นต้น

   ในปี 2569 บริษัทฯ ได้อนุมัติการจัดสรรงบลงทุน (CAPAX) เพื่อพัฒนาระบบนำน้ำทิ้งที่ผ่านการบำบัดแล้วกลับมาใช้ประโยชน์ใหม่ (Water Recycling) ณ โรงงานบางพลี โดยประยุกต์แนวทางเดียวกับโครงการปรับปรุงระบบการจัดการน้ำที่โรงงานเทพารักษ์ที่ผ่านมา โครงการดังกล่าวมีเป้าหมายเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการจัดการน้ำ ลดการดึงน้ำจากแหล่งน้ำธรรมชาติ และสนับสนุนการใช้น้ำอย่างคุ้มค่าในกระบวนการผลิต ซึ่งคาดว่าจะช่วยลดปริมาณการใช้น้ำโดยรวมของโรงงานบางพลีในระยะยาว

การดำเนินการควบคุมคุณภาพน้ำทิ้งผ่านการบำบัด

บริษัทฯ ดำเนินการควบคุมคุณภาพน้ำทิ้งผ่านการบำบัดอย่างเข้มงวด โดยกำหนดให้มีการตรวจวัดคุณภาพน้ำทิ้งเป็นประจำทุกเดือน ผ่านการว่าจ้างห้องปฏิบัติการเอกชนที่ได้รับการรับรองตามมาตรฐาน ISO/IEC 17025 เพื่อสุ่มเก็บตัวอย่างน้ำก่อนและหลังการบำบัดไปวิเคราะห์และติดตามประสิทธิภาพของระบบบำบัดน้ำเสีย ซึ่งการตรวจวัดครอบคลุมพารามิเตอร์ตามประกาศกระทรวงอุตสาหกรรม เรื่อง กำหนดมาตรฐานควบคุมการระบายน้ำทิ้งจากโรงงาน พ.ศ. 2560 เพื่อให้มั่นใจว่าน้ำทิ้งมีคุณภาพเป็นไปตามข้อกำหนดทางกฎหมาย

จากผลการดำเนินงานในปีที่ผ่านมา บริษัทฯ สามารถนำน้ำทิ้งที่ผ่านการบำบัดกลับมาใช้ประโยชน์ภายในโรงงานทั้งสองแห่งได้ 100% และปฏิบัติสอดคล้องตามกฎหมายและมาตรฐานที่ภาครัฐกำหนดอย่างเคร่งครัด โดยไม่ก่อให้เกิดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม

ผลการดำเนินการ

จากการดำเนินการตามแนวทางการบริหารจัดการทรัพยากรน้ำดังกล่าว ในปี 2568 บริษัทฯ มีปริมาณน้ำเพียงพอสำหรับการดำเนินงาน โดยสามารถเพิ่มสัดส่วนการนำน้ำรีไซเคิลกลับมาใช้ภายในกระบวนการผลิตได้อย่างต่อเนื่อง ส่งผลให้ไม่มีการหยุดการผลิตอันเนื่องมาจากปัญหาด้านปริมาณหรือคุณภาพน้ำ และไม่ส่งผลกระทบต่อคุณภาพและความปลอดภัยของสินค้า อีกทั้ง บริษัทฯ ได้ปฏิบัติตามกฎหมายและข้อกำหนดที่เกี่ยวข้องกับการใช้น้ำและการจัดการน้ำทิ้งอย่างครบถ้วน รวมทั้งไม่พบข้อร้องเรียนจากชุมชนโดยรอบเกี่ยวกับผลกระทบด้านน้ำหรือสิ่งแวดล้อม

นอกจากนี้ บริษัทฯ สามารถลดปริมาณการใช้น้ำต่อหน่วยการผลิตได้ ร้อยละ 5.4 เมื่อเทียบกับปี 2567 ซึ่งสูงกว่าเป้าหมายที่กำหนดไว้ที่ ร้อยละ 3 ส่งผลให้ค่าใช้จ่ายด้านน้ำของบริษัทฯ ลดลงอย่างมีนัยสำคัญ (7.5%) และสะท้อนถึงประสิทธิภาพในการใช้ทรัพยากรน้ำอย่างมีความรับผิดชอบ

ทั้งนี้ บริษัทฯ มีแผนเสริมสร้างความมีส่วนร่วมกับชุมชนโดยรอบ เพื่อดำเนินการสำรวจเชิงลึกเกี่ยวกับรูปแบบการใช้น้ำ ผลกระทบด้านสิ่งแวดล้อม และประเด็นมลพิษที่อาจส่งผลต่อชุมชนใกล้เคียง เพื่อใช้เป็นข้อมูลในการกำหนดมาตรการบริหารจัดการน้ำและแนวทางความร่วมมือระหว่างบริษัทฯ กับชุมชนเพิ่มเติม รองรับความเสี่ยงด้านน้ำในอนาคตอย่างเหมาะสมและยั่งยืน